在電梯導軌的生產(chǎn)中關(guān)鍵技術(shù)主要有：空心導軌的軋制、扶梯導軌的軋制、實心導軌的導向面加工、端部加工、精校。下面逐一介紹：
（1）空心導軌和扶梯導軌的生產(chǎn)中軋制工序是最具有技術(shù)含量的，是由卷板經(jīng)過多道孔型模具滾壓軋制而成，每一道模具都有上模、下模、側(cè)模組成，導軌的端面形狀、尺寸、垂直度、直線度、扭曲度等都是由設(shè)計精確的模具及富有經(jīng)驗的操作工人來保證，能精通軋制技術(shù)并能熟練、準確的進行產(chǎn)品調(diào)試的作業(yè)人員在國內(nèi)并不多，能準確的進行滾壓模具設(shè)計的專業(yè)人員更是少之又少。
（2）實心導軌的導軌面加工方法目前有三種：刨加工、三面銑+三面磨、高速拉削加工。目前各導軌生產(chǎn)企業(yè)最普遍的加工方法是刨加工，即使用龍門刨床、專用刀盒、液壓夾具，每次裝夾4-12支導軌，刀盒內(nèi)裝有粗刨刀和精刨刀，這其中有個技術(shù)難點，就是粗刀和精刀的幾何角度的選擇，只有合理的刀具角度再加上合適的進刀量，刨出的表面才能達到粗糙度要求，如果刀具角度不合理，加工時出現(xiàn)了積屑瘤，或燒刀或崩刃，都會造成加工表面的粗糙甚至導軌的報廢。
目前導軌導向面的加工方法還有一種方法是兩側(cè)面一頂面三面銑加工，然后再經(jīng)三面磨加工（專用砂帶磨），經(jīng)過磨加工后導軌導向面粗糙度能達到Ra1.6以下。
當前導軌導向面加工中最先進的方法就是高速拉削加工。使用現(xiàn)在最新設(shè)計的電梯導軌專用高速拉床，采用強力寬刀刃拉削加工工藝，一次性從導軌型材直接加工到所需尺寸，并能獲得Ra1.2以下的粗糙度。在加工效率方面也有了大幅提升，以T89為例，加工一支導軌（包括上下料）的時間只用1.5分鐘，這也是導軌加工技術(shù)的一次重大改進。
（3）實心導軌端部加工也是導軌加工的關(guān)鍵技術(shù)，它分為以下幾步：連接底平面銑削、陽榫銑加工、陰榫銑加工、鉆孔、锪孔。普通精度的導軌高度公差為0.1mm，陽榫、陰榫對稱度公差為0.1 mm，普通的專用設(shè)備基本都能達到要求，但對于高精度導軌，高度公差為0.05 mm，對稱度公差為0.03-0.05 mm，而且還有端側(cè)垂直度、端頂垂直度等要求，普通精度的機床和夾具就很難保證，這需要高精度數(shù)控加工設(shè)備才能實現(xiàn)。
（4）導軌精校在導軌加工中非常重要，包括校正直線度和校正扭曲度，因為導軌的直線度和扭曲度關(guān)系著電梯轎廂的運行質(zhì)量，所以精校是必不可少且具有一定難度的工序。目前國內(nèi)的導軌生產(chǎn)企業(yè)多采用人工校正法，即采用專用液壓機，工人用目測的方法，有彎曲的部位采用三點頂壓法，通過反復校正也能達到要求，但這種校正效果多取決操作工的經(jīng)驗和熟練程度，穩(wěn)定性差。國外的企業(yè)如塞維拉采用的是自動校正、檢測設(shè)備，這種方法不受人的因素的影響，效果穩(wěn)定。
